针对某厂金银精炼系统铂钯回收率低、随银粉损失严重等问题进行技术创新与工艺改造。通过采取银电解液铂、钯吸附富集，改进金精炼过程铂钯回收工艺等技改措施，使铂、钯回收率由原工艺的20％左右提高至90％以上，经济效益显著。

稀贵厂引进芬兰奥托泰卡尔多炉工艺处理铜阳极泥，主流程包括：阳极泥脱铜预处理-卡尔多炉熔炼-朵儿合金电解（银精炼）-金精炼。阳极泥卡尔多炉熔炼过程中，贵金属铂钯进入朵儿合金并在金银精炼阶段进行回收。项目设计阳极泥年处理量2000吨，于2013年4月建成投产。项目投产以来，存在不同批次银粉的铂钯含量超标，影响银粉质量，且造成铂钯损失，以及金精炼过程铂钯回收率低等问题，严重影响企业经济效益的提高。为此，公司针对提高铜阳极泥处理过程铂钯回收率进行研究，对现有生产系统进行系列工艺改进，极大地改善了各项指标，取得了显著的经济效益。

一、原工艺流程及存在的问题

1、原工艺流程

稀贵厂金银精炼及铂钯回收原工艺流程主要包括：

1）银电解；
2）银电解液铜粉置换净化；
3）银阳极泥硝酸脱银；
4）脱银液氯化沉银、铁粉置换；
5）脱银渣王水浸金；
6）分金液亚硫酸氢钠还原金；
7）金还原后液铂钯还原等。

详细工艺流程如图1所示。

2、存在的问题

1）银粉铂钯含量超标，铂钯随银粉损失严重。阳极泥卡尔多炉熔炼过程中，铂钯随金银进入朵儿合金。银电解精炼过程朵儿合金阳极银不断溶解，产品银粉在不锈钢阴极表面连续析出。与此同时，阳极中部分铂钯溶解进入电解液并不断富集，当银电解液中铂含量达到20毫克/升、钯含量达到80毫克/升时极易在阴极析出进入银粉。如此，一方面造成银粉中铂钯含量超标，影响银粉质量，再加工成本增高；另一方面导致铂钯在银精炼过程中损失严重，影响阳极泥处理过程铂钯的回收率。

2）银电解液开路净化量、新液补充量大，生产成本高。银电解过程中，随着电解液中杂质元素不断积累，尤其是比银电位更正的铂钯等离子浓度上升，需定期开路部分电解液净化，并补充新鲜硝酸银溶液。电解液净化采用的铜粉置换工艺，吨银置换消耗铜粉约300千克，月铜粉消耗约600千克；电解液开路净化同时需补充同等量新鲜电解液，新鲜电解液采用标准银粉与浓硝酸反应制得。如此，导致电解液循环成本急剧增加。

3）金精炼过程铂钯回收率低。银电解过程大部分铂钯进入银阳极泥，银阳极泥采用初设的“硝酸脱银-王水分金-金还原-铂钯还原”工艺制备标准金粉并富集铂钯，生成铂钯精矿。系统自投产较长时间内，银阳极泥与铂钯精矿中铂钯金属量难于平衡，铂钯“凭空消失”，直收率仅20％左右，严重影响企业经济效益。